我们整理了近年来发生的场（厂）内专用机动车辆使用过程典型事故案例，希望大家以典型事故案例为警戒，举一反三，加强教育和宣传，防范类似事故发生。

点击必看：无证操作叉车出事故，公司赔付76.5万，法人受刑！(附视频)

叉车典型事故案例视频

叉车典型事故安全视频一

叉车事故安全视频二

叉车事故安全视频三

案例一：无证操作叉车，叉车侧翻压死司机               

一、事故简介

2016年4月13日下午，某涂料有限公司发生一起叉车在行驶过程中侧翻压死驾驶员本人的事故。该公司叉车司机王某在离开叉车驾驶室时没有拔掉叉车钥匙情况下，另一员工欧某在未经批准的情况下擅自用叉车吊石头粉运送进车间，货物运送到转弯上斜坡进入车间时，转弯过急，转变半径过小，导致叉车右轮偏离了开车道，跑到了斜坡外，于是叉车出现了右倾斜，吊臂上吊的货物也大幅度向右摆动，从而引起叉车右倾侧翻，在翻车过程中，欧某先行从车上跳下，由于闪避不及被侧翻的叉车压中头部，当场死亡。

二、事故原因分析

（一）现场调查

肇事叉车，型号：CPCD26；出厂编号：C04223；额定起重量2000Kg；制造日期：不祥；制造单位：杭叉集团股份有限公司。该叉车是从中介手里购买的二手叉车，没有任何出厂资料和发票，没有经过特种设备检测机构的安全检测，也没有办理叉车的使用注册登记证。

欧某（肇事人）今年4月12日来到该涂料有限公司工作，公司考虑到他刚来上班，就安排他从事拆包、装车和挂绳等基础性工作，没有叉车驾驶证，又没有经过专门的叉车安全使用和驾驶技术的培训，不熟悉叉车的使用安全常识和叉车的驾驶技能。

（二）事故原因分析

1、直接原因

欧某在不熟悉叉车驾驶技术的情况下，未经同意擅自驾驶叉车，在叉车吊运货物行驶过程中，叉车臂升得过高（正常叉车吊运货物时，货物底部离地面20厘米左右），重心上移，叉车的稳定性降低；在叉车转弯上斜坡时，转弯又过急，转变半径过小，导致右轮偏离行车路线，是造成事故的主要原因。

2、间接原因

欧某特种设备使用安全意识淡薄，缺乏必要的叉车使用安全常识，在从未接受过叉车安全知识和操作技能培训且没有取得叉车司机证的情况下擅自驾驶叉车。

叉车司机王某特种设备使用安全意识淡薄，缺乏叉车的使用安全管理相关知识，在离开叉车驾驶室时没有拔掉叉车钥匙。

该涂料有限公司法人和相关管理人员特种设备安全管理意识和安全生产主体责任意识淡薄，特种设备安全主体责任落实不到位，公司内部特种设备安全管理制度不健全，在特种设备安全管理方面存在严重漏洞，没有配备持有场（厂）内专用机动车辆安全管理员证的特种设备安全管理员，叉车既没有经检测合格，也没有办理特种设备使用注册登记违法使用，指定开叉车的司机也没有取得特种设备作业人员证持证上岗。同时，对特种设备相关人员平时也缺乏必要的特种设备安全教育和培训。

三、事故警示

（一）叉车作业人员无证上岗，特种设备安全管理和操作人员缺乏必要的安全教育和培训，存在严重事故安全隐患。叉车司机应该经相应的安全教育培训，并经考核合格取得特种设备操作人员证后才能上岗作业。

（二）叉车作为特种设备，在投入前应经过检验机构进行检验，检验合格后方可使用；并且应当在投入前30日内或者投入后30日内到特种设备安全监督管理部门办理使用登记。

案例二：作业现场安全管理混乱，幼童被碾压致死  

一、事故简介

   2016年11月2日上午10时20分左右，某工艺厂厂内，叉车司机谢某准备驾驶叉车叉一板（约1方）木板到邻厂某家庭用品制造有限公司。作业中，他先把阻挡烘炉门口的木板叉开，在准备进入烘炉叉板的时候，由于车的位置不适合，进行倒车调整。在倒车调整的过程中未看清周围的情况进行作业，导致把在车后附近玩耍的晏某（1岁5个月）撞倒。晏宇晨当场昏迷，嘴、鼻出血。当时晏某的监护人王某在现场约8米远的地方。事故造成1人受伤经抢救无效死亡。

图1事故现场

二、事故原因分析

（一）事故设备

肇事叉车型号：CPC30HB-G6；整机编号：080722554；额定起重量3000Kg；制造日期：不详；制造单位：浙江杭叉工程机械股份有限公司。该叉车是从某家庭用品制造有限公司购买的二手叉车，没有任何出厂资料，该叉车没有经过法定检测机构的安全检测，也没有办理叉车的使用登记手续，事故中叉车未损坏。事故调查组委托某特种设备检测研究院对出事叉车的灯光电气、转向系统和制动系统等安全项目进行安全技术鉴定，检测发现该台叉车的灯光电气项目不合格和驻车制动功能失效，转向、制动系统（驻车制动功能除外）安全项目检测合格。

（二）事故原因分析

1.直接原因

(1)叉车司机谢某在驾驶叉车倒车过程中，违反叉车操作规程，没有及时发现车后的情况，以致撞倒在车后玩耍的晏某并导致其受伤死亡。

(2)晏某的监护人王某安全意识淡薄，违反安全生产的有关规定，把晏某带到生产作业区玩耍且监护不到位，未能及时发现和阻止晏某进入叉车作业区，导致其被撞伤至亡。

2.间接原因

(1)事故单位负责人安全意识和安全主体责任意识淡薄，安全主体责任落实不到位，未建立安全生产管理制度，对厂内相关人员缺乏必要的安全教育和培训，在安全生产条件不符合要求并已申请停产的状况下，擅自恢复生产作业；未严格限制无关人员进入生产区，对小孩多次出现在生产作业区未能及时有效制止。

(2)事故单位叉车安全技术档案管理不到位，未建立叉车安全技术资料，未按规定到有资质的检验机构对事故叉车进行检测，未按规定办理叉车使用登记。

(3)叉车司机谢某叉车使用安全意识淡薄，驾驶未经检验检测合格和办理使用登记且存在灯光电气、驻车制动功能缺陷的叉车进行作业，并使用至事故发生。

三、事故警示

（一）叉车作业人员

肇事叉车司机，同时也是叉车安全管理员，应认真履行叉车日常安全管理责任，加强对叉车日常检查和维护保养，及时报告和督促企业负责人办理叉车检验检测和使用登记；在操作叉车作业时应遵守操作规程，看清周围环境才能作业。

（二）叉车使用单位

事故单位应严格按照《安全生产法》和《特种设备安全法》等法律法规的规定落实安全生产和特种设备安全主体责任；应依法办理叉车定期检验、领取使用注册登记证的前提下合法使用；加强对厂相关人员的安全教育和培训；加强作业现场无关人员的约束和管理。

（三）叉车作业现场其他人员

事故发生时死者的监护人，同时是该厂门卫，应严格遵守安全生产的有关规定，禁止无关人员进入生产作业区域，禁止其他人员进入叉车作业现场，避免生产安全事故的发生。

 案例三：司机操作失当，车间行人遭碾压  

一、事故简介

2017年4月10日8时30分，在某电机制造有限公司高冲车间内，叉车司机邹某驾驶着一部叉车在提货区提货后，配送卷料（2卷，约重3945千克）至10号冲压机台过程中，位于叉车左前方的一名员工卢某向右转弯横向行走，邹某驾驶叉车未能及时避开和制停，导致叉车撞倒卢某并碾压其身体，事故造成1人重伤。

    二、事故原因分析

（一）现场调查

经调查事故发生车间为该公司的高冲车间，车间采光较好，东西走向的通道视野较远，中间没有固定障碍物，路面平滑，没有设置任何减速障碍装置，车间内没有人车分流措施，车辆行驶区域没有任何警示提示标识，中间通道也没设人行通道标识，车间噪声值较高，会影响现场作业工作人员对附近声源的判断，涉事叉车所载货物不会在司机前方及左方形成视角盲点。

事故设备概况。叉车型号：CPCD50；燃料种类：柴油；额定载重：5000kg；空车重量：7100kg；车辆颜色：红色；涉事叉车最近一次定期检验为2015年7月2日，检验结论为不合格，涉事叉车使用单位未向检验机构提出复检申请，于2015年7月21日，以"我司此台叉车设备故障率较高，已采购新车更新等转卖原生产厂家"为由，办理了叉车使用登记注销手续。该叉车此后没有再申请检验，也没有重新办理使用登记。

（二）事故原因

      1、直接原因：

    （1）涉事叉车驾驶员邹某在工厂车间驾驶叉车时，安全作业意识不强，操作失当，未能在安全距离内及时警示行人，驾驶的叉车未能及时采取紧急措施避免事故发生。

     （2）伤者自身安全防范意识不足，在正常生产的车间道路上行走时没能注意身边影响人身安全的危险因素，没能主动发现并避让车间中行走的车辆。

     2、间接原因：

事故单位使用检验不合格并已办理注销手续的叉车；没有健全和落实特种设备的安全管理措施；叉车作业环境不规范；作业现场安全管理缺失，对行人在车间内叉车行驶路线上行走的安全隐患熟视无睹，间接导致了本次叉车撞人事故的发生。

三、事故警示

      这次事故，是因为事故单位管理不善，没有严格执行安全生产相关法律法规及企业特种设备安全生产规章制度导致的。教训有以下几点；一是企业安全管理不到位，管理人员没有履行岗位安全职责，导致在用特种设备管理混乱，检验不合格已注销的叉车仍继续使用；二是生产现场安全管理，制度无执行，厂区生产现场安全条件不符要求，安全隐患长期没有消除，；三是员工安全培训不严格，导致工作人员安全作业技能不足，安全意识淡薄，使用安全检验不合格设备，操作失当，对可能造成人身伤害的危险源熟视无睹。

案例四：违规操作叉车，货物滑动砸死辅助工  

     一、事故简介

   2017年8月18日上午9点30分左右，某木业有限公司的叉车司机刘某青驾驶该公司内部编号为"5"的叉车把货柜里一叠木材拉到货柜口。该叠木材由上下两捆木材叠放在一起，两捆木材长约2.7m，宽度约1.0m，高度约2.2m。在刘某青操作叉车抬起该叠木材一端，拉拽该叠木材时，叠在上方的那捆木材相对下方木材发生滑动并侧翻，导致在旁协助卸货的刘某贵被侧翻的木材砸中头部。事故导致1人死亡，直接经济损失约102万元。

    二、事故原因分析

（一）现场调查

事故单位未能提供涉事叉车相关的出厂技术资料、使用说明书、相关检验报告和使用登记证明，无法确定涉事叉车的有关技术参数。现场调查技术人员对涉事叉车进行了检验，发现涉事叉车存在以下问题：①未办理使用登记；②未能提供相关出厂技术资料；③喇叭接线被更改，原喇叭开关失效，变速杆上加装了一个喇叭，不符合要求；④车架上未发现铭牌⑤安全带装置损坏⑥左侧制动灯失效。

（二）事故原因分析

1.直接原因

叉车司机刘某青在卸货过程中，木材侧翻砸中并挤压在旁协助的刘某贵头部，致其死亡。

2.间接原因

（1）事故单位对叉车使用管理不当：使用未经检验的叉车，叉车使用管理制度不完善，没有采取有效措施对叉车司机及相关作业人员的违规操作进行预防及制止；

（2）刘某青违规操作，未按该公司制定的《叉车操作规范》要求操作叉车，在未确认叉载货物可靠固定的情况下进行叉载作业；

（3）死者刘某贵在叉车作业时未离开叉车作业区域。

   三、事故警示

（一）叉车作业人员

叉车司机在操作叉车时应遵守安全操作规程，注意周围环境，发现有人进入叉车作业范围时应及时制止或停止操作叉车。

（二）叉车使用单位

   叉车使用单位必须按照法律的要求使用经检验合格并办理使用登记的叉车；叉车使用单位应建立起完善的叉车使用管理制度，并应采取有效的措施制止叉车司机及相关作业人员的违规操作。

（三）叉车作业现场其他人员

在叉车作业期间，非叉车作业人员应遵守使用单位制定的规章制度，不进入叉车作业区域。

图1 涉事叉车

图2 事故发生位置

  案例五：司机视线受阻，行人被撞死  

  一、事故简介

2017年10月26日下午17时左右，某轴承有限公司负责清理公司铁屑的叉车司机郭某像往常一样，开叉车将车削热处理分厂的铁屑运往堆放场，铁屑装在一个长约2米、宽约1.3米、高约1.2米的料斗内，当时料斗内堆放的铁屑高度约1.8米，遮挡了驾驶员的驾驶视线。司机郭某用叉车叉着铁屑料斗从车削热处理分厂北门中门出来左转开往铁销堆放场时，因叉车料斗堆放铁屑超高，驾驶视线被遮挡，无法看清前方有无障碍物，在叉车行驶过程中将同向用推斗车运送铁屑的锻造分厂员工华某撞倒在叉车料斗下，华被救出来送往医院抢救，经抢救无效17时45分死亡。

2017年11月2日上午10时30分经现场人员勘查，叉车、料斗及散落地面废料相关尺寸及现场工作环境具体如下：

图1  料斗的高度：1200mm

图2   散落地面铁屑高度：1070mm

图3  事故发生地

   六、事故原因分析

（一）事故车辆情况

该车辆为CPC20HB内燃平衡重式叉车，2008年2月购买使用，浙江杭叉工程机械股份有限公司制造，车辆自重：3600kg，额定起重量：2000kg，最大起升高度：3000mm，整机编号：080205382，最大运行速度：20km/h。叉车驾驶员郭某，经考核取得特种设备作业人员证。该叉车自2008年购买以来未向市特种设备安全监督管理部门登记，未进行定期校验、检修。

（二）事故原因分析

1、直接原因

叉车司机郭某违反叉车安全操作规程进行叉车作业，郭某从车削热处理分厂向外运送废料时，在运输铁屑的高度遮挡了驾驶视线的情况下，依然驾驶叉车往铁屑堆放场运送铁屑，是造成此次事故发生的直接原因。

2、间接原因

事故单位安全主体责任不落实，未按照《中华人民共和国安全生产法》和《中华人民共和国特种设备安全法》等法律法规规定履行安全生产职责：

（1)特种设备管理使用不规范。事故单位在2008年2月购买使用该叉车后，未按照规定在投入使用前三十日内，持监督检验机构出具的验收检验报告和安全检验合格标志，到所在地区的地、市级以上特种设备安全监察机构注册登记。未按要求对安全设备进行经常性维护、保养，并定期检测，保证正常运转。

(2)应急管理不到位。事故单位未对本单位编制的生产安全事故应急预案进行论证、评审，未定期组织演练，未建立叉车伤害事故应急救援预案。

(3)隐患排查不到位。叉车司机在平时清理铁屑时，铁屑堆放的高度基本上都是超过了叉车使用规定的高度，驾驶视线不畅通。事故单位针对叉车司机一贯违反操作规程的行为，在日常安全隐患排查中没有发现和纠正，存在日常隐患排查不全面、不到位的现象。

(4)教育培训不到位。未如实记录安全生产教育和培训情况，未定期对司机进行安全教育，导致叉车司机安全意识薄弱，对违章驾驶叉车的行为习以为常。

(5)安全警示标志不足。未在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上设置明显的安全警示标志，叉车工作区域的道路有弯道且路面较窄，未见设置相应保护措施、警示标志和限速提示。

   三、事故警示

（一）事故单位叉车司机经考核取得特种设备作业人员证书，本应熟知叉车安全操作规程，依然违反叉车安全操作规程进行叉车作业。

（二）事故单位内燃平衡重式叉车使用不符合行业标准，未对本单位编制的生产安全事故应急预案进行论证、评审、未定期组织演练，未配备专职安全生产管理人员，对日常安全隐患排查不全面、不到位，安全生产教育和培训未如实记录安全生产教育和培训情况，未在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志，对该起事故的发生负主要责任。

（三）事故单位叉车不按照特种设备管理要求进行规范使用，未对单位编制的生产安全事故应急预案进行论证、评审、未定期组织演练，公司日常安全隐患排查不全面、不到位，未在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。

  案例六：叉车前翻，配重砸死司机

一、事故简介

2018年4月28日21时05分左右，某木材烘干厂员工熊某军驾驶一辆叉车在厂区内搬运木板，操作过程中叉车向前倾倒，叉车尾部的平衡重块因惯性脱离固定架，从叉车背后压向驾驶室，造成驾驶员熊某军当场死亡。

二、事故原因分析

（一）现场检查

发生事故的设备为内燃平衡重式叉车，由杭叉集团股份有限公司制造，型号CPCD30H；车架号090614815；最大起升高度3m；出厂日期不详；额定起重量为3t，购买日期不详，事发时正在进行搬运作业。

事故叉车未经检验合格，未办理使用登记注册手续，驾驶司机熊某军（死者）的特种设备（叉车）操作人员资格证有效期为2021年。

事故叉车为倾覆状态，叉车完全损坏。事故现场有两堆原木板材，长4.2m、宽1.55m、高度1.0m左右。根据事故单位提供的资料，该两堆板材重约2.6t。经测量，已经倾覆的叉车起升货叉离前轮距离约为3.5m（叉车铭牌显示最大提升高度3m），事故发生时叉车正下坡行走，路面坡度6.6度，通行区域宽度约4.5m，通道两侧堆放的木板高度大约3m。通道旁工字钢立柱离地面4m左右处有明显的木板碰撞、摩擦痕迹。

事故发生时，叉车上货物重量为2.6t左右，货叉上原木板材宽度约为1.55m，当板材完全贴近门架时，载荷中心距约775mm。

在事故现场没有发现平衡重固定螺栓，在平衡重固定螺栓孔中也没有发现有明显的摩擦痕迹。检查车架上固定平衡重的螺孔位置，发现该螺孔中有折断的螺栓，折断口基本与车架上用于固定平衡重的铁板齐平，而且折断口处已经布满油迹、灰尘，由此可以推断：平衡重固定螺栓在事故发生之前已经折断。   

（二）事故原因分析

1、叉车残旧，平衡重脱落。事故叉车为二手设备，叉车平衡重固定螺栓在事故发生之前已经折断，欠缺固定装置。当叉车失稳、倾覆后，叉车尾部向上翘起，平衡重松脱向前压向司机室，导致叉车司机熊文军被平衡重撞击、挤压，当场死亡。    

2、超载、超高行驶，失稳、倾覆。根据事故叉车制造厂家（杭叉集团股份有限公司）提供的相同型号叉车《载荷曲线图表》和《叉车使用说明》，当叉车货叉起升高度达到3.0m，载荷中心距为775-800mm时，在地面平整且门架完全垂直的状态下，相应的最大允许起重量为2.2t；叉车行驶时货叉高度应保持150－200mm。本次事故中，叉车作业时装载木板的重量达2.6t，货叉高度达3.5m，处于超载、超高状态。当行驶在下斜坡路段，货叉上的木板与通道左侧工字钢立柱发生了碰撞，碰撞后货叉上的木板发生了偏转和重心前移现象，载荷中心距增大导致叉车失稳、倾覆。叉车超载、超高，斜坡下行、重心前移等多个因素导致叉车倾覆力矩大于稳定力矩而失稳、倾覆。

3、通道宽度不足，叉车驾驶难度大。叉车作业、通行区域宽度约4.5m，通道两侧堆放的木板高度大约3m。叉车进行搬运作业时，长度约4.2m货物（原木板材）必须在货叉上横向放置，在宽度仅为4.5m的通道中搬运作业难度大。

三、事故警示

1、事故单位应加强对叉车相关作业人员的安全教育、安全培训和管理，安全教育和培训的重点为新员工；

2、事故单位应建立健全并严格执行安全管理规章制度和安全操作规程，加强对叉车和作业现场环境的监督检查，杜绝违规、违章操作等行为；

3、事故单位厂应加强对特种设备的经常性检查，及时消除安全隐患；按时向检验机构申请检验并办理使用登记手续，未经检验合格不得继续使用；

4、事故单位应按照有关法律法规、安全技术规范的要求，加强叉车安全管理；加强员工安全教育、安全培训；查找叉车使用环节的安全隐患，建立健全特种设备安全管理规章制度和安全操作规程，杜绝违规、违章操作行为。

案例七：叉车作业致墙体倒塌，无辜员工被砸伤  

一、事故简介

2018年5月23日上午9时30分许，在某废旧塑料金属厂内，涉事叉车司机陈某从车间废旧纸打包机旁，将已打包成型的废旧纸包用涉事叉车铲上后，从车间的中部，由南往北行驶，将废旧纸包堆放在通道口旁，靠间隔墙南面墙体，采用重叠式垛堆法堆高摆放。当堆放至第三包时，在倒塌墙北侧进行废旧金属分拆的虞某，走到通道口处示意涉事叉车司机陈某停止操作，在见到涉事叉车停止作业后，就回到原废旧金属分拆位置继续工作。当涉事叉车司机陈某将涉事叉车倒退5.24米左右时，其刚堆放的第三包废旧纸包，连同墙体发生倒塌。在北面车间，正坐在凳子上进行分拆金属作业的虞某，被倒塌物砸伤。

 二、事故原因分析

（一）事故设备

发生事故的设备为内燃平衡重式叉车,其型号-规格为：CPC35HB-G1，整机编号：110843063。事故发生单位于2017年年底购买的二手叉车。事故中叉车未损坏，设备状况良好。

（二）事故原因分析

1、直接原因

未取得叉车作业资格证的叉车司机陈某，在驾驶叉车采用重叠式垛堆法堆高摆放废旧纸包时，安全作业意识不强，为保证废旧纸包堆垛的稳定性，在未考虑墙身承重力的情况下，将废旧纸包靠墙身堆放，导致墙身无法承受堆放物件的斜靠横向力，造成倒塌致人受伤。

2、间接原因

该废旧塑料金属回收厂使用未经检验合格、未办理使用登记的叉车；安排未取得作业资格证的人员进行特种设备操作；未配备特种设备安全管理人员，叉车作业现场无安排安全管理人员进行现场指挥；没有对作业人员进行安全教育培训及安全交底；没有根据工作区域的实际情况，规范叉车作业环境；未明确厂区内人员的作业区域；未明确物品堆放区域及堆放要求；没有在生产经营活动中开展安全检查，以及时发现安全事故隐患并作出相应预防措施，安全管理出现缺失和漏洞，从而导致了事故的发生。

三、事故警示

1、事故单位未按照《中华人民共和国特种设备安全法》的相关规定，建立叉车安全管理制度及操作规程，叉车安全管理失控。

2、叉车作为特种设备之一，在投入使用前应经过检验机构进行安全技术检验，检验合格后方可投入使用。并且应当在投入使用前或者投入使用后30日内到特种设备安全监督管理部门办理使用登记。

3、叉车司机应经过相应的安全技能培训，并需经考核合格取得特种设备作业人员证书后方可进行叉车作业。严禁违章作业。

4、事故单位应根据场区的实际情况，落实叉车的作业环境规范，确保叉车的使用符合相关法规要求。应明确厂区内人员的作业区域，明确物品堆放区域及堆放要求，对危险区域做好安全警示标示。定期组织进行安全隐患排查，提出处理意见。

5、事故单位应配备特种设备安全管理人员，叉车作业现场安排安全管理人员进行现场指挥。

      案例八：无证人员操作叉车，同事被货叉剌死                  

一、事故简介

2018年6月20日凌晨3时，某再生能源有限公司叉车作业人员张某洲驾驶未经检验且未办理使用登记手续的叉车，造成另一工人杨某香受伤，经抢救无效，于6月20日早晨7时死亡。

   二、事故原因分析

（一）现场调查

事故叉车的制造单位为杭叉集团股份有限公司，特种设备制造许可证编号：TS2510002-2020，叉车制造资质，有效期至2020年；叉车型号：CPC35，规格：AG51，出厂编号：G5AFD3520，2016年07月出厂，2016年7月由杭叉集团股份有限公司销售店卖给刘某昌，2018年3月9日事故单位从刘某昌处购买，6月4日开始在公司投入使用，该叉车未经检验和办理使用登记手续。

（二）事故原因分析

1.直接原因

驾驶员张某洲现场作业时疏于观察周围环境，行车速度过快，是造成此事故的直接原因。

2.间接原因

（1）企业主体责任落实不到位。事故单位主体责任落实不到位。该公司是叉车的所有权人，不清楚叉车作为特种设备进行安全管理，未建立叉车相关安全管理岗位责任制和管理制度，未建立叉车安全技术档案，未制定叉车事故应急救援预案，没有组织叉车作业人员依法取得特种设备作业人员证并进行叉车安全教育培训。

（2）作业人员安全意识淡薄。驾驶员张某洲无视法律，安全意识淡薄，未取得特种设备作业人员证，驾驶未经检验和办理使用登记手续的叉车进行作业。

    三、事故警示

（一）落实企业安全生产主体责任，加强特种设备隐患排查治理工作。督促落实企业主体责任，深入开展特种设备安全隐患排查治理常态化工作，全面排查治理特种设备未经检验投入使用、未办理使用登记、作业人员无证上岗等安全隐患，对重大隐患实施挂牌督办，跟踪监管，实行整改"销号"制度。

（二）迅速开展叉车专项整治行动。特种设备安全监察部门制定叉车专项整治工作方案，整治重点：一是叉车使用单位、出租单位持证安全管理员配备情况，车辆检验、办理使用登记情况，操作人员持证上岗情况，安全管理制度、操作规程、岗位责任制度建立情况，专项应急预案制定情况等；二是叉车销售单位检查验收和销售记录制度建立和执行情况；三是租用叉车的单位进厂（场）使用管理制度制定情况；四是查处作业人员使用伪造特种设备作业人员证情况。

（三）深入开展特种设备安全宣传教育。全面加强特种设备安全宣传教育和培训工作，充分利用报刊、广播、电视、互联网、悬挂横幅、发放宣传资料等多种方式，大力宣传特种设备法律法规及叉车安全知识，积极开展特种设备安全宣传"进农村、进社区、进企业、进学校"活动。鼓励并认真受理群众举报、投诉叉车的违法行为，及时查处并曝光叉车典型事故，公布叉车专项整治和案件的查处情况，形成良好社会监督氛围。

  案例九：违规扶正货物，货车司机被门架夹死  

   一、事故简介

       2018年10月5日凌晨2时左右，某物流公司叉车司机梁某，在某电器公司成品仓叉车叉运货物过程中，发现货叉上的高层货物有错位现象，因梁某身高不足而不能去扶正货物，于是将叉车停下来，并主动请求货车司机帮忙把货叉上错位的货物扶正，梁某从叉车的驾驶室下来后站在一旁，但并没有切断叉车的电源，在叉车处于通电启用状态下，货车司机爬上叉车驾驶室脚踏操纵平台上，头部与上身伸进叉车的门架与护顶架之间，货车司机用手推动货叉上的货物扶正后下来过程中，身体某部位碰触到叉车操纵平台上的控制装置（控制杆），导致门架往护顶架方向运动，将货车司机的头部夹住并挤压，造成大量出血，事故造成1人死亡。

二、事故原因分析

（一）现场调查

 经调查事故设备概况：设备名称为平衡重式叉车，制造单位: SUMITOMO NACCO MATERIALS HANDLING CO.,LTD，厂牌型号规格：41-FB15PE，驱动：前驱，动力方式：蓄电池，额定载重：1500kg，空车重量：3310kg，车辆颜色：绿色，产品编号：B1H-04304，涉事叉车于2018年5月21日进行定期检验，检验结论合格，在检验有效期内，已办理使用登记。

（二）事故原因

1、直接原因

（1）未取得作业资格证的叉车司机梁某，安全作业意识不强。让货车司机上涉事车辆摆正货物时，没有将车辆的断电装置动作及关掉车辆锁匙使车辆处于断电的安全状态。未考虑车辆处于通电状况下，如有碰触控制装置可能，会使涉事车辆各机构运作而造成伤人的危险。

（2）死者自身安全防范意识不足，麻痹大意，在上涉事车辆摆正货物时，没有注意车辆是否处于断电的安全状态，没有主动发现自身的衣物可能会碰触涉事车辆控制装置动作，以及自身所处的位置的安全风险，导致门架往护顶架方向移动，将头部夹住并挤压死亡。

2、间接原因

（1）事故单位安排未取得作业资格证的人员进行特种设备操作；没有对作业人员进行安全教育培训；没有在生产经营活动中开展安全检查，以及时发现安全事故隐患并作出相应预防措施，安全管理出现缺失和漏洞，从而导致了事故的发生。

（2）事故单位法定代表人，安全生产管理意识淡薄，在日常的生产经营活动中，未全面履行生产经营单位主要负责人对本单位安全生产工作负有的职责，未开展事故隐患排查治理和安全生产教育培训工作，未能及时发现叉车作业存在的安全隐患，不能确保员工的作业安全。

三、事故警示

（一）事故单位未按照《特种设备安全法》的相关规定，建立叉车安全管理制度，叉车使用安全管理失控，应制定相关的安全生产规章制度和安全操作规程，定期组织安全生产及特种设备安全使用的培训教育，提高作业人员的安全意识，能主动发现并规避事故风险。

（二）企业负责人应认真学习国家相关法律法规，严禁无证人员进行叉车作业，并应结合企业实际情况，加强作业现场安全监督，开展事故隐患排查治理，规范现场作业人员的行为。

（三）叉车司机应经过相应的安全技能培训，并需经考核合格取得特种设备作业人员证书后方可进行叉车作业，严禁违章作业。

案例十：无证司机盲目倒车，同事被撞伤

一、事故简介

2018年11月28日中午12时20分许，某电器有限公司分公司内，喷涂班长汤某安排下挂组长贺某驾驶叉车将充电处旁边的统计台的包装材料叉下来给其他员工清洁，贺某驾驶叉车经过包装车间与后勤车间走廊门口处，因位置所限不能转弯，此时该公司前处理工孙某见状便上前帮助驾驶，贺、孙两人均在叉车上，在没有确认叉车后方是否安全的情况下后倒车，致使叉车后方的该公司挂件工王某受到叉车尾部碰撞，挤压于叉车尾部与墙体间造成伤害。事故造成1人受伤。

二、事故原因分析

（一）事故设备

发生事故的设备为蓄电池平衡重式叉车，其型号为：GPD，制造日期：2018年2月9日，额定起重量：2000kg。事故中叉车未损坏，设备状况良好，档位操作灵活可靠，转向灵活，制动性能良好可靠，且后视镜、灯光齐全有效。事故叉车已于2018年9月经检验机构检验合格，并于2018年10月办理了使用登记。

（二）事故原因分析

1、直接原因

（1）叉车司机安全意识淡薄，缺乏叉车安全操作技能。司机未按照《特种设备作业人员监督管理办法》的规定，经专业培训机构培训并经考试机构考核合格，取得特种设备作业人员证，即从事叉车作业。在倒车时未仔细观察周围情况，导致事故发生。

2、间接原因

（1）事故单位喷涂班长汤某安全意识淡薄，认为驾驶距离短，安排未取得作业资格证的人员进行特种设备操作，违反公司的管理规章制度。

（2）涉事叉车的使用没有落实制度的管理；没有制定叉车锁匙安全管理制度，叉车钥匙随意放在车上，任何人都可以启动操作。

（3）该公司没有根据工作区域的实际情况，规范叉车作业环境。

（4）该公司在生产经营活动中未定期开展安全检查，未及时发现安全事故隐患并作出相应预防措施，安全管理未能落实，存在缺失和漏洞，对作业人员进行安全教育培训只流于口头形式，没有规范的记录培训内容及培训的人员。

（5）挂件工王某自身安全防范意识不足，麻痹大意，没有注意与作业的涉事车辆保持安全的距离，以防范作业车辆的突发意外情况。

三、事故警示

（一）事故单位未按照《中华人民共和国特种设备安全法》的相关规定，建立叉车安全管理制度及操作规程，叉车安全管理失控。

（二）F叉车司机应经过相应的安全技能培训，并需经考核合格取得特种设备作业人员证书后方可进行叉车作业。严禁无证作业。在行驶时，必须提高注意力，倒车前必须对后方情况进行确认。

（三）事故单位应建立各项安全管理制度和岗位责任制，特别应该建立叉车管理制度，叉车钥匙应专人保管，并且只有具备叉车作业资格的人员才能领取，即"专人保管，专人领取"，杜绝无证人员操作叉车。

（四）应加强员工安全教育，定期对员工进行安全培训和考核，使员工了解基本的安全意识，加强对危害因素的辨识能力和应急处理能力。

（五）事故单位应确保叉车安全作业环境，包括满足叉车行使、转弯、调头、制动、作业等的需要。

（六）事故单位员工特别是管理人员应认真吸取事故教训，深刻反思自身问题，自觉加强对有关法律、法规的学习，增强安全意识，杜绝类似事故发生。

一、事件回顾

2016年10月30日下午，东莞某公园的观光车司机侯某驾驶一台观光车送乘客下山，当观光车行驶到某路段第一个右急转弯处时，侯某驾驶车辆向右转弯，突然被甩离驾驶座位，身体失去平衡，一只脚处于车外，此时侯某双手仍在方向盘上，并将方向盘顺时针转动,导致观光车往偏右方向行驶。侯某依靠双手的作用，回到驾驶位置,车辆由于惯性加速向前,越过道路右侧排水沟，撞到道路右侧的挡土墙，此时侯某被完全甩出车外，车辆在无人控制下,由于撞击后的反弹惯性,又向道路左侧行驶,撞到道路左侧的护栏，并在护栏上滑行了一段距离后停下。在观光车从第一撞击处行驶到第二撞击处的过程中，有部分乘客从观光车的两侧跳车，观光车停下来后，车上的其余乘客自行下车。事故导致3名乘客受伤。

    二、事故原因

（一）直接原因

侯某在驾驶观光车急速转弯时，在离心力作用下被甩离座位，当观光车撞上挡土墙时，侯某被甩出车外，致使观光车失去控制，乘客跳车自救，导致事故发生。

（二）间接原因

1. 东莞某公园特种设备安全管理不到位；

2. 事故观光车座椅加装了座垫和腰垫，且驾驶位扶手未放下。

（三）事故的主要原因：

   1. 侯某违规操作；

2. 东莞某公园特种设备安全管理不到位。

（四）事故的次要原因

事故观光车座椅加装了座垫和腰垫，且驾驶位扶手未放下。

案例十二： 深圳福永某公司"10•16"叉车伤事故案例

一、事件回顾

2016年10月16日，深圳某供应链公司员工邓某,以及邓某雇请的三名无固定工作人员：龙某锡、龙某柄和吴某，在深圳福永某公司1栋厂房1楼东侧仓库内搬运多层夹板，深圳福永某公司叉车操作人员杨某（持有叉车作业人员证）在现场协助。

当日15时45分，叉车操作人员杨某操作叉车将多层夹板进行抬升时，邓某连同龙某锡、龙某柄及吴某共4人，站在已放置在叉车货叉上的多层夹板上以保持多层夹板平衡，在货叉起升过程中，叉车失去平衡，前倾翻倒，上述4人从高处坠落。造成4人重伤。

二、事故原因

（一）直接原因

1.叉车司机杨某违章作业，在货叉货物上站立有人且严重超载的情况下继续操作叉车提升作业；

2.邓某、龙某锡、龙某柄、吴某等4名员工违章作业，站立在正在提升作业的货叉上。

（二）间接原因

1. 深圳福永某公司未严格落实叉车操作安全管理制度，安全生产管理不到位；

2. 深圳某供应链公司未对员工进行货物搬运操作安全教育培训，安全生产管理不到位；

3. 深圳某供应链公司主要负责人周某未督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患，安全生产管理不到位。

   案例十三：深圳某公司"2.17"叉车事故案例

一、事件回顾

2017年2月17日，位于深圳鹏城社区鹏飞路的深圳某公司发生一宗叉车事故，致1人死亡，造成经济损失约120万元。详细经过如下：

    2017年2月17日7时50分许，深圳市某公司研发中心普通工人许某和刘某在厂区搞卫生清洁。8时27分，刘某在未佩戴安全头盔、未采取约束措施的情况下，驾驶涉事叉车搬运一块1.2m宽×3m长×0.08m厚的泡沫板。在独自倒车下行至无护栏的坡道时，叉车左后车轮驶出坡边，车轮悬空失去支撑，整车向左侧（坡边）倾覆。叉车倾覆时，刘某从车上跳下，被倾覆的叉车挤压，现场人员许某先后拨打了该公司总经理娄某和一名员工电话，过来救人，许某去二楼拉手动叉车，把叉车叉起来，娄某报120，随后120车到，送刘某到华侨医院，大概10点左右，华侨医院宣布刘彦卿死亡。

二、直接原因

1.刘某操作叉车倒行下坡致使叉车倾覆，叉车下坡发生倾覆时，司机未采取安全有效的避险措施，被倾覆的叉车挤压死亡。

2.刘某未按照涉事叉车生产厂家配置的《内燃平衡重式叉车司机手册》进行操作，导致事件发生。

三、间接原因

1.公司安全生产主体责任落实不到位。该公司未落实安全生产主体责任，未提供2016年安全生产费用计划和使用台账；公司未制定安全生产教育培训计划、未建立安全生产教育培训档案，未按规定配备安全生产管理人员，未提供事故隐患排查；未提供安全生产责任制、安全生产管理制度和安全操作规程等记录；未提供安全生产事故应急救援预案；未提供职业卫生管理档案和职业病危害因素检测记录。

2.安全培训不到位。该公司在员工上岗前未进行系统的培训，对作业人员安全教育培训不足，作业人员安全防范和自我保护意识淡薄。

3.公司对特种设备管理不到位。叉车未进行登记备案，未进行年审，未进行检测，也没有牌照。

   案例十四：中山"11·26"叉车坠落事故案例 

一、事件回顾

2017年11月26日8时左右，中山某公司叉车操作人员付某驾驶叉车对平板牵引车上的钢板进行卸货作业。当付某在平板牵引车左侧用叉车的单叉将最顶层已经解开扎带的16张钢板缓慢抬升以便插入垫木时，表面光滑的钢板因倾斜滑落，砸在正在平板牵引车右侧存放钢丝绳绑带的牵引车司机严某身上，导致其右腿腿骨骨折，骨盆骨折。

二、直接原因

叉车操作人员付某用叉车的单叉将钢板缓慢抬升时，表面光滑的钢板因倾斜滑落，砸在牵引车司机严某身上。

三、间接原因

叉车在较复杂的区域内进行卸货作业过程，未安排指挥人员在现场指挥作业；未在作业的危险区域设置警示标志并采取有效的防护措施禁止其他人员靠近。   

叉车使用管理企业法律意识、安全意识不强。该公司违规使用未经检验合格、未办理使用登记的叉车；违规聘请未经培训考核、未取得相应特种设备作业人员资格证的员工付某驾驶叉车。

案例十五：佛山某冷轧板公司"12·21"叉车伤害事故案例 

一、事件回顾

2017年12月21日上午10时许，货主电话通知麦某(个体运输司机)到佛山某冷轧板公司装载小钢卷。12月21日13时27分许，麦某驾驶赣C82187号牌货车到达佛山某冷轧板公司地磅房后门，经过磅后，进入公司厂区。13时30分许，麦某驾驶赣C82187号牌货车到达镀锌车间南侧通道，电话通知夏某装小钢卷。随后，夏某驾驶1号叉车将小钢卷(头尾料)由镀锌车间运送、装載至赣C82187号牌货车。镀锌车间小钢卷装载完成后,14时2分许,夏某操作叉车前往轧机车间，14时4分许，麦某驾驶赣C82187号牌货车前往轧机车间。

14时10分许，夏某操作叉车到达轧机车间，叉起2卷钢卷，停在轧机车间等待装车。麦某驾驶赣C82187货车倒车进入轧机车间，准备在轧机车间装小钢卷。麦某倒车进入轧机车间后，发现车身偏左，于是挂前进档将货车往前开动，夏某操作叉车装货，货车前进时与叉车发生碰撞，导致叉车发生翻侧夏某被翻侧叉车压在地面。麦某以及现场工人马上组织救援，并报120、110，伤者被送往明城华立医院，经抢救无效死亡。

  (1)事发时赣C82187号货车货厢左侧后部由后往前第二档栏杆柱前侧面与夏某操作的叉车右货叉所装载的小钢卷发生接触碰撞。

   (2)夏某驾驶的叉车符合处于前进状态下发生事故。佛山某冷轧板公司叉车司机夏某安全意识淡薄，违规操作叉车，在货车未停稳情况下违章装载小钢卷，麦某驾驶货车前进时未注意观察车辆两侧情况，导致货车与叉车发生碰撞，致使叉车发生翻侧，夏某被叉车顶棚压住，经抢救无效死亡,是此次事故发生的直接原因。